Framtiden för HV-kablage och Fluid-hantering

Elbilsmarknaden växer kraftigt, med prognoser som tyder på att om bara tio år kommer ungefär hälften av alla nya bilar som säljs att vara helt elektriska. Hastigheten för övergången till högspänningssystem, i kombination med ett ökande utbud av sensorer,
gör ett tidigare och mer systematiskt tillvägagångssätt för selefästning och routing i fordonsarkitekturen oundvikligt.

Även om utmaningarna för produktchefer och ingenjörer inte är nya, kastar de upp nya hinder: utrymmesutnyttjande, elektromagnetisk störning, vibrationsljud, viktoptimering, termisk hantering och automatiserad
seleproduktion. Praktiska lösningar på detaljerna som håller dem vakna på natten finns ofta i samband med samarbete med externa kabelhanteringsspecialister.

En storlek passar inte alla – ännu

Även om de tekniska utmaningarna är universella, bedriver OEM-tillverkare olika filosofier när det gäller sin plattformsarkitektur. Följaktligen måste dagens fästkomponenter bocka av många rutor – minimal vikt, kostnadskontroll,
flexibel färdriktning, enkel insättning kombinerat med hög utsugskraft, enkel eller förmontering, slagtålighet, höga och låga temperaturer, UV- och kemikaliebeständighet samt inte minst skalbarhet.

Som en samarbetspartner till OEM:er och förstklassiga leverantörer är vår kortsiktiga roll att underlätta utvecklingen av kostnadseffektiv buntning och fixering av delar i en given arkitektur. Men utöver det, enligt Harald Gottlieb, Automotive Director på HellermannTyton, är företagets strävan att tillhandahålla innovativa komponentlösningar som minimerar monteringskostnaderna över olika plattformar.

Det innebär att hålla ett öga öppet för gemensamma drag i en rad isolerade delutvecklingsprojekt med liknande uppdrag. Och sedan utveckla standardiserade tillvägagångssätt där det är möjligt. Det är en spännande tid som kräver mycket fantasi, uppfinningsrikedom och i slutändan goda arbetsrelationer med kundbasen.

Få grepp om värmehantering

Högre spänningar och större batteripaket kräver aktiv kylning vid laddningsinloppet. Så infästningen av Fluid-rör för optimal värmehantering får ny betydelse
EV-sammanhanget. Svetsning på anpassade fästelement kräver mycket processtid och ansträngning. För att vända på det har HellermannTyton återvänt till ritbordet och räknat in alla krav för effektivare montering. Resultatet är Soft Grip, en fixerande slips designad för att spara tid, pengar och
utvecklingsinsatser kring Fluid-hantering.

Det här unika fixeringsbandet med två skott är lätt att anpassa till en rad olika applikationskrav. Den är formsprutad av värmestabiliserad PA66HS med ett mjukt TPE innerskikt. Den greppar slangar och ledningar utan att skada dem, förhindrar laterala och roterande rörelser på släta buntar och undertrycker
vibrationer skramlande. Knythuvudet går in i en mängd olika monteringskonfigurationer. På så sätt kan ett Soft Grip-fästband ersätta en mängd olika p-clipsdiametrar och även minska behovet av massor av skräddarsydda fästelement. Fotdelen och fästets geometri kan enkelt justeras för att passa individuella krav,
vilket gör det till en mycket mångsidig, kostnadseffektiv och skalbar dellösning.

Går mot standardiserade HV-klipp

Olika preferenser för högspänningsdirigering från tillverkare till tillverkare leder också till en mängd specifika krav, som ledaravstånd och materialförväntningar. Dessa utesluter för närvarande färdiga lösningar.

Byggstensmetoden som HellermannTyton har tillämpat på Soft Grip-fästena översätts också väl till HV-klämmor och klämmor. Det säkerställer att formar enkelt kan konfigureras om för en
mängd olika monteringsalternativ och geometrier utan att behöva starta design och verktyg från början.

Samarbete med erfarna fästdesigners som har detta tänkesätt hjälper OEM att uppnå optimal design och kostnadseffektivitet.
Till exempel ser vi varje HV-klipp som vi utvecklar från alla perspektiv, inklusive enkel montering, tillförlitlighet och skalbarhet över många plattformar.

Redan nu drar fordonskunder nytta av våra insikter inom utveckling av flyg- och rymddelar. Dessa hjälper oss att hitta rätt balans mellan komponentvikt, storlek, hållbarhet och
temperaturprestanda.

Automatisering av seleproduktion

Om man ser på vägen framåt är den goda nyheten att HV-kablagesystem, och särskilt platta samlingsskenor, är relativt enkla konstruktioner med få grenar. Detta förenklar inte bara
deras manuella prefabricering men tar oss också ett steg närmare den automatiska appliceringen av fästelement.

Det finns redan en bred portfölj av clips som kan appliceras på runda kablar med HellermannTytons buntverktyg. Det behöver inte sägas att vi redan testar den automatiska appliceringen av klipp till
samlingsskenor för OEM-tillverkare som använder dessa "Autoverktyg".

När vi riktar vår uppmärksamhet mot de elektroniskt styrda systemen som är gömda bakom den yttre huden på ett fordon som radar, LiDAR, kameror och sensorer, tror vi att automatiserad paketering kommer
blivit en nödvändighet för att säkerställa och dokumentera alla kabelnätsdelar som är involverade i anslutningen av dussintals elektriska lågspänningskomponenter – särskilt de som används i redundanta system.
Dessa anslutningar är inte längre bara enkla lågspänningsledningar. De är i allt högre grad koaxialkablar eller höghastighetsdatakablar som kräver buntning med upprepade exakta och spårbara spänningskrafter.

Slutsats

Delarna till dagens elbilar måste lägga grunden för att underlätta skalbarhet i massproduktion.
OEM-tillverkare kommer inte att göra fordonen större för att rymma ytterligare teknik, och de måste fortsätta att söka
sätt att minska vikten, öka räckvidden och maximera lastvolymen. Det bästa receptet för det perfekta resultatet
är inte alltid precis framför oss. Men tillsammans upptäcker vi vilka ingredienser och vilka nya
Metoden är rätt för att dirigera, skydda och montera alla dessa anslutningar och minska vikten ytterligare.